Редактирование:
Азотирование
Перейти к навигации
Перейти к поиску
Внимание:
Вы не вошли в систему. Ваш IP-адрес будет общедоступен, если вы запишете какие-либо изменения. Если вы
войдёте
или
создадите учётную запись
, её имя будет использоваться вместо IP-адреса, наряду с другими преимуществами.
Анти-спам проверка.
Не
заполняйте это!
Азоти́рование — это технологический процесс химико-термической обработки, при которой поверхность различных металлов или сплавов насыщают азотом в специальной азотирующей среде. Поверхностный слой изделия, насыщенный азотом, имеет в своём составе растворённые нитриды и приобретает повышенную коррозионную стойкость и высочайшую микротвёрдость. По микротвёрдости азотирование уступает только борированию, в то же время незначительно превосходя цементацию и нитроцементацию. ==Металлы и сплавы, подвергаемые азотированию== Стали углеродистые и легированные, конструкционные и инструментальные. Высокохромистые чугуны, высокохромистые износоустойчивые сплавы, хром. * Титан и титановые сплавы * Бериллий * Вольфрам * Ниобиевые сплавы * Порошковые материалы ==Назначение азотирования== * Упрочнение поверхности * Защита от [[Коррозия (обзорная статья, А.Голдобин) | коррозии]] * Повышение усталостной прочности * Снижение трения * Повышение износостойкости В зависимости от назначения используемые технологические процессы азотирования могут существенно отличаться. ==Основные виды азотирования== '''Азотирование в соляных ваннах''' Погружение и выдержка деталей в растворе расплавленных солей при температуре 530—650 градусов Цельсия (не затрагивает структурное изменение материала). Получаемая структура поверхности имеет: * Толщина слоя: 0,01-0,6 мм; * Поверхностная твердость — 400—1200 HV * Снижение коэффициента трения в 1,5—5 раз; * Хрупкость слоя — отсутствует; * Повышение задиростойкости, включая нержавеющие стали; * Повышение усталостной прочности в 1,5—2 раза; * Коробление и поводки длинномерных деталей — практически отсутствуют. * Коррозийная стойкость может достигать 800 часов в солевом тумане. По сравнению с другими технологиями (газовым и плазменным азотированием), азотирование в соляных ваннах имеет меньшую глубину азотируемого слоя, но имеет лучшее показатели по коррозийной стойкости и шероховатости поверхности. Основным преимуществом является возможность быстро достичь необходимых характеристик, тем самым снижая время и стоимость обработки. '''Газовое азотирование''' Насыщение поверхности металла производится при температурах от 400 °C (для некоторых сталей) до 1200 °C (аустенитные стали и тугоплавкие металлы). Средой для насыщения является диссоциированный аммиак. Для управления структурой и механическими свойствами слоя при газовом азотировании сталей применяют: двух-, трёхступенчатые температурные режимы насыщения разбавление диссоциированного аммиака: воздухом реже водородом Контрольными параметрами процесса являются: * степень диссоциации аммиака * расход аммиака * температура * расходы дополнительных технологических газов (если применяются). '''Каталитическое газовое азотирование''' Это последняя модификация технологии газового азотирования. Средой для насыщения является аммиак, диссоциированный при температуре 400—600 градусов Цельсия на катализаторе в рабочем пространстве печи. Для управления структурой и механическими свойствами слоя при каталитическом газовом азотировании сталей применяют изменение потенциала насыщения. В целом применяются более низкие температуры, чем при газовом азотировании. '''Ионно-плазменное азотирование''' Технология насыщения металлических изделий в азотсодержащем вакууме (примерно 0,01 атм.), в котором возбуждается тлеющий электрический разряд. Анодом служат стенки камеры нагрева, а катодом — обрабатываемые изделия. Для управления структурой слоя и механическими свойствами слоя применяют (в разные стадии процесса): * изменение плотности тока * изменение расхода азота * изменение степени разрежения добавки к азоту особо чистых технологических газов: * водорода * аргона * метана '''Азотирование из растворов электролитов''' Использование анодного эффекта для диффузионного насыщения обрабатываемой поверхности азотом в многокомпонентных растворах электролитов, один из видов скоростной электрохимико-термической обработки (анодный электролитный нагрев) малогабаритных изделий. Анод-деталь при наложении постоянного напряжения в диапазоне от 150 до 300 В разогревается до температур 450—1050 °C. Достижение таких температур обеспечивает сплошная и устойчивая парогазовая оболочка, отделяющая анод от электролита. Для обеспечения азотирования в электролит, кроме электропроводящего компонента, вводят вещества-доноры, обычно нитраты. ==Оборудование для азотирования== Для проведения газового азотирования используются преимущественно шахтные, ретортные и камерные печи. Для подготовки аммиака перед подачей в печь используется диссоциатор. Для проведения каталитического газового азотирования используются преимущественно шахтные, ретортные и камерные печи, оснащённые встроенными катализаторами и кислородными зондами для определения насыщающей способности атмосферы. Для проведения процессов ионно-плазменного азотирования применяются специализированные установки, в которых происходит нагрев изделий за счёт катодной бомбардировки ионами и, собственно, насыщение. Для азотирования из растворов электролитов применяются установки для электрохимико-термической обработки. [https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%90%D0%B7%D0%BE%D1%82%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5 Статья из Википедии] [[Категория:Антикоррозионная защита]]
Описание изменений:
Пожалуйста, учтите, что любой ваш вклад в проект «Портал ТОиР и Надежность» может быть отредактирован или удалён другими участниками. Если вы не хотите, чтобы кто-либо изменял ваши тексты, не помещайте их сюда.
Вы также подтверждаете, что являетесь автором вносимых дополнений, или скопировали их из источника, допускающего свободное распространение и изменение своего содержимого (см.
Портал ТОиР и Надежность:Авторские права
).
НЕ РАЗМЕЩАЙТЕ БЕЗ РАЗРЕШЕНИЯ ОХРАНЯЕМЫЕ АВТОРСКИМ ПРАВОМ МАТЕРИАЛЫ!
Отменить
Справка по редактированию
(в новом окне)
Навигация
Персональные инструменты
Вы не представились системе
Обсуждение
Вклад
Создать учётную запись
Войти
Пространства имён
Статья
Обсуждение
русский
Просмотры
Читать
Править
Править код
История
Ещё
Поиск
Разделы ПОРТАЛА
ТЕРМИНЫ
БИБЛИОТЕКА
ДИАГНОСТИКА
ПО и АВТОМАТИЗАЦИЯ
КОМПЕТЕНЦИИ и ОБУЧЕНИЕ
Люди в ТОиР и Надежности
Интернет-Ресурсы
Случайная страница
Развитие Портала
Стек статей на наполнение
Свежие правки
СПРАВКА
Справка по MediaWiki
Правила сайта
Инструменты
Ссылки сюда
Связанные правки
Служебные страницы
Сведения о странице